【技术分享】如何保证切削液的最佳使用状态或有效延长其使用寿命?

发布时间: 2017-08-08       作者: 创达材料       浏览量:193

        如何保证切削液的最佳的使用状态或有效延长其使用寿命?通常的做法是选择优质的切削液。在正确选型的前提下,实际上还需要做好切削液的日常维护及保养。接下来就让亦盛科技带您走进切削液的世界。



        一、合理使用切削液


        合理使用金属切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形,既可保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低加工成本。


        金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素,应综合考虑,合理选择和正确使用。



        1.要根据加工要求来选用

        粗加工时,切削用量较大,产生大量的切削热,为了降低切削温度,这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。


        2.要与不同的加工方式相对应

        在当代机械加工中,切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔,通常要求高效率加工,故应选用水基切削液;而拉削和切齿时,须用价格较贵的复杂刀具加工,为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命,故最好选用油基切削液。


        3.要根据工件和刀具不同的材质来选用

        不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异,此时要分别选用不同的切削液。例如,加工齿轮一类硬度较低的工件,就要采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;而切削不锈钢一类难加工材料,宜选用极压切削油或极压乳化液。


        4.要参照机床本身特性来选用

        对一些高效贵重设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的油基切削液加工,以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液,以免切削油大量挥发而耗散。


二、亦盛科技支招:金属加工液日常维护及保养


        作为日常维护,首先想到是产品浓度的控制,任何品牌或型号的切削液都有厂家的推荐使用浓度范围,当然也包括我们亦盛科技的产品,这不光和切削液自身相关,也和加工工艺直接相关。



        建议在日常维护过程中,将浓度严格控制在推荐范围之内,对于精加工或加工质量要求高的工序,在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%,这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响,而且也会有效延长切削液的寿命。


        然而实际的维护成本并没有想象的那么多,原因是加工过程中蒸发的绝大多数是水分,所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。




  首先,是液位和浓度的控制


(1)保持合理的液位,一般而言集中供液系统的液位控制在液箱容量的60%-80%之间;单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。


(2)设定目标值,即浓度范围的中值;低于此值应补液;


(3)补液时,建议使用混配器,如果没有配备混配器,加液时应加在流量最大处,这样可使原液尽快分散;


  其次,就是监控切削液的pH值


  这如同人体体温,太低或太高都是不利的。一般而言,切削液的最佳范围在8.8-9.5之间,然而切削液出现问题,更多是“低烧”,尤其是在夏季开机率不高时,pH降低的机率会更多一些。




(1)仍在可控范围内,可以适当提高浓度1-2%,并加强浮油和定期循环的管理;


(2)当pH值介于8.5到8.8之间,可加入适量厂商指定的pH提高剂,并检测微生物含量;


(3)当pH<8.5时,切削液会伴有异味,这时需要立即进行杀菌处理,同时需要与切削液供应商联系,共同查明原因,并制定合理的解决方案。